站在鋰寶新材料公司的中央控制室，從一排高清大屏上，可以集中監控現場多個生產車間的生產情況，員工在中央控制室，通過生產控制執行系統，“足不出戶”可實現生產任務執行，實現遠程操控生產現場數字化裝置、投料、生產異常處理等。
在宜賓鋰寶項目建設初期，天原集團便對該項目智能化作了定位，實現生產管理與生產控制全面智能化，建設數字化智能工廠，構建生產控制執行系統。該智能制造系統基于生產制造執行系統，集成并協同數字化裝備、DCS、PLC、MES、SCADA、LIMES、無人計量值守等自動化、信息化技術，搭配行業首創的集前驅體、正極材料、電芯、PACK等鋰電全產業鏈工業大數據系統，使得天原集團率先在國內三元正極材料行業實現數字化智能工廠。
宜賓鋰寶項目首次實現將MES、SCADA、LIMES系統集成應用到三元正極材料的研發與生產中，在行業上首個建設鋰電工業大數據系統，在國內外處于行業領先地位。該系統通過10個智能化管理模塊的集成控制，實現了從原料進廠、生產制造至產品入庫全環節數字化、透明化管理和監控，建立起全集成數字化工廠管理模型，從而有效的減少現場操作人員數量，降低員工的勞動強度，降低人為因素對生產運行的影響，節約公司人力成本。
同時，生產控制過程的自動化，數據精準可控、可追溯，云計算、大數據平臺支撐，保證了生產過程管理的精準、高效。該智能生產執行系統與同行業相比，有效提高生產效率25%以上，降低生產成本。更為重要的是，該系統能夠自動收集、檢查、分析各環節關鍵數據，自動發現問題并發出預警，提供改善依據，有效地確保產品品質的高度穩定，大大提高了產品的良品率。
